1、設(shè)備選型不當(dāng)：在選設(shè)備時，機(jī)臺的熔膠量必須大于制品的熔膠量，注塑制件重量只能占機(jī)臺總?cè)勰z量的85%。
       2、供料不足：加料口是否有"架橋"現(xiàn)象，可適當(dāng)增加螺桿注射行程，增加供料量。
       3、原料流動性差：改善模具澆注系統(tǒng)的滯流缺陷，合理設(shè)置澆膠位置，擴(kuò)大澆口，流道和注料口尺寸以及采用較大的噴嘴，適當(dāng)提高原料溫度。
       4、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理：設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)時，要注意澆口平衡，各型腔內(nèi)塑件的重量要與澆口大小成正比，是各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁部位，也可以采用分澆道平衡布置的設(shè)計(jì)方案。
       5、模具排氣不良：檢查有無冷料腔，或位置是否正確，對于型腔較深的模具，應(yīng)在欠注的部位增設(shè)排氣溝槽和排氣孔，在合模面上可開設(shè)深0.02-0.04mm，寬度為5-11mm的排氣槽，排氣孔應(yīng)設(shè)置在型腔的充填處。此外在工藝操作方面，可通過提高模具溫度，降低注射速度，減小澆注系統(tǒng)阻力，以及減小合模力。
       6、模具溫度太低：開機(jī)前必須將模具預(yù)熱至工藝要求的溫度，若模具溫度升不上去，應(yīng)檢查模具水道設(shè)計(jì)是不是合理。
       7、注射壓力不足：注射壓力與沖模長度接近于正比例關(guān)系，注射壓力太小，充模長度短，型腔充填不滿，對此，可通過減慢射料前進(jìn)速度，適當(dāng)延長注射時間來提高注塑壓力。