1、設備選型不當：在選設備時，機臺的熔膠量必須大于制品的熔膠量，注塑制件重量只能占機臺總熔膠量的85%。
       2、供料不足：加料口是否有"架橋"現象，可適當增加螺桿注射行程，增加供料量。
       3、原料流動性差：改善模具澆注系統(tǒng)的滯流缺陷，合理設置澆膠位置，擴大澆口，流道和注料口尺寸以及采用較大的噴嘴，適當提高原料溫度。
       4、澆注系統(tǒng)設計不合理：設計澆注系統(tǒng)時，要注意澆口平衡，各型腔內塑件的重量要與澆口大小成正比，是各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁部位，也可以采用分澆道平衡布置的設計方案。
       5、模具排氣不良：檢查有無冷料腔，或位置是否正確，對于型腔較深的模具，應在欠注的部位增設排氣溝槽和排氣孔，在合模面上可開設深0.02-0.04mm，寬度為5-11mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔的充填處。此外在工藝操作方面，可通過提高模具溫度，降低注射速度，減小澆注系統(tǒng)阻力，以及減小合模力。
       6、模具溫度太低：開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度，若模具溫度升不上去，應檢查模具水道設計是不是合理。
       7、注射壓力不足：注射壓力與沖模長度接近于正比例關系，注射壓力太小，充模長度短，型腔充填不滿，對此，可通過減慢射料前進速度，適當延長注射時間來提高注塑壓力。